沖壓模具制造的關鍵環節主要包括以下幾個部分：

1. 產品設計與規劃：

   - 材料選擇：根據所需產品的特性和使用環境，選擇適合的材料，如高強度的合金鋼、耐磨性較好的硬質合金等。

   - 結構設計：合理設計沖壓模具的結構，包括上下模具的布局、導向裝置的設計等。

   - 尺寸精度：沖壓模具的尺寸精度直接影響到終產品的質量，因此在設計過程中需要充分考慮尺寸公差和加工精度的要求。

2. 模具設計：

   - 產品圖或產品分析：找出產品的難點，如影響產品的尺寸、穩定性因素、成型的困難性、零件的易損性、外觀損傷等。

   - 圖檔處理：處理原始圖檔或抄數圖，包括3D轉2D、2D圖檔的視圖角度等。

   - 公差處理：確定產品數據的公差，以避免后續模具調整尺寸時增加修改和制造成本。

   - 工程排樣與料帶設計：根據產品的材質、厚度、料寬、步距、沖床高度和大小、材料利用率等因素，進行工程排樣和料帶設計。

3. 原料選購與加工：

   - 原料選購：選購高質量的原料，確保其性能符合要求。

   - 加工工藝：根據沖壓模具的結構和性能要求，選擇適當的加工工藝，如鍛造、數控加工、熱處理等。

4. 精密加工與質量控制：

   - CNC加工：采用數控機床進行精密加工，控制尺寸公差和形狀精度。

   - 表面處理：通過磨削、拋光等工藝提高表面光潔度和耐磨性。

   - 質量控制：嚴格進行質量控制，確保沖壓模具的尺寸精度和表面質量滿足要求。

5. 模具制造：

   - 根據模具設計圖紙進行材料選擇、零件加工和組裝。

   - 需要高精度的加工設備和技術，確保模具的尺寸和結構的精度要求。

6. 沖壓工藝確定：

   - 確定沖頭和模具的配合關系、沖頭的沖程和沖次、沖壓速度和壓力等參數。

   - 考慮產品的形狀、材料和規格要求，確保產品能夠滿足使用要求。

每個環節都是相互關聯且不可或缺的，共同確保沖壓模具的制造質量和效率。