五金拉伸模具在工件的形成過程中拉傷產生的原因主要有以下兩種：一是由于五金拉伸模具凸、凹模表面的宏觀機械凹凸不平或被成形材料與五金拉伸模具凸、凹模表面之間夾雜其他硬質顆粒，都會在工件表面或五金拉伸模具凸、凹模表面形成機械的磨損，解決方法是對五金拉伸模具凸、凹模表面進行仔細研磨加工，并加強生產環境的管理。二是由于五金拉伸模具工件表面與模具凸、凹模表面粘著磨損而形成的拉傷，也是生產中常見的又不容易解決的一種狀況，解決模具及工件成形過程中的拉傷問題應依照減小粘著磨損的基本原則，通過改變接觸副的性質作為出發點。在五金拉伸模具與成形材料之間加一層PVC之類的薄膜，有時也可以解決工件的拉傷問題。

對于生產線，通過機構可以達到連續供給薄膜，而對于周期生產的沖壓設備，每生產一件工件需加一張薄膜，影響生產效率，但方法一般成本也很高，還會產生大量廢料，對于小批量的大型工件的生產采用此種方法是可取的。

沖壓拉伸模具在拉伸過程中，它的周圍邊緣部分由于切向應力過大，造成材料失去穩定，使得產品沿邊緣切向形成高低不平的皺紋，稱為起皺。起皺嚴重時，還將引起材料在拉伸過程中難于通過沖壓拉伸模具的凹模與凸模的間隙，增大拉伸變形力，甚至導致拉裂。

沖壓模具過程中防止起皺的方法可以采用壓邊圈，在不影響產品后面工序的情況下，在沖壓拉伸模具材料周圍放上一圈凸起的筋，把材料四周壓住，這樣做的好處就是，拉伸出來的產品會比較飽滿，也可以防止起皺。而拉裂也是沖壓拉伸模具在拉伸過程中容易出現的第二個問題，過程中當筒壁處所受的拉應力超過了材料的強度極限時，沖壓拉伸模具的產品會拉裂，裂口一般出現在凸模圓角稍上一點的筒壁處。

這與材料的拉伸性能，材料的直徑和厚度，拉深系數，凹凸模的圓角半徑，壓邊力，摩擦系數等都有關系，因此，沖壓拉伸模具的時候，可以在客戶產品要求允許的情況下，盡量把圓角加大，不能搞得太尖。拉伸時，采用必要的潤滑，有利于拉伸工藝的順利進行，筒壁減薄得到改善。但必須注意，潤滑劑只能涂在凹模的工作表面，而在凸模和材料接觸的面千萬不要潤滑，因為凸模與毛胚表面間是屬于有利摩擦，它可以防止材料滑動、拉裂以及變薄。